Repousser les limites

Les nouveaux modèles VNL et VNR de Volvo Trucks intègrent les dernières technologies et offrent un confort de conduite dernier cri. Ils sont également construits dans une usine qui fait office de nouvelle référence sur le plan environnemental

Immersion dans l'usine NRV

Pour la production des nouveaux Volvo VNL et VNR, l'usine New River Valley est parvenue à réduire de plus de 50 % les émissions de composés organiques volatils (COV).

Patrick Collignon

Au moment de la rédaction de cet article, Patrick Collignon était Senior Vice President, Group Trucks Operations US. Il a depuis endossé un nouveau rôle au sein du groupe Volvo.

Au cours des 15 dernières années, l'usine Volvo Trucks de New River Valley (NRV) est devenue un modèle d'efficacité énergétique et de gestion responsable des déchets. Cette mutation n'est pas passée inaperçue aux yeux des clients de Volvo Trucks, surtout de ceux qui ont fait de la protection de l'environnement une priorité de leur propre activité.

« Pour contribuer à la prospérité par des solutions de transport, il est important de se concentrer sur l'efficacité et la durabilité », déclare Patrick Collignon, Senior Vice President, Group Trucks Operations for North American Manufacturing et ancien directeur de l'usine NRV. « C'est pourquoi le respect de l'environnement est au cœur de nos modèles de management et de nos processus décisionnels. »

Au sein de l'usine NRV, l'intérêt pour des pratiques respectueuses de l'environnement est né après qu'un groupe d'employés a identifié et évalué tous les déchets solides et liquides engendrés par les activités de l'usine. Ils ont ensuite encouragé leurs collègues à recycler autant de déchets que possible afin de réduire le volume expédié dans les décharges locales.

Production au sein de l'usine NRV

En 2014, l'usine NRV a atteint l'un de ses objectifs les plus ambitieux : la transition vers une électricité produite sans émission de dioxyde de carbone.



Les éléments volumineux comme les cartons et le plastique sont compactés et empaquetés sur site avant leur recyclage. Le compostage de déchets organiques a été instauré dans de nombreuses zones de l'usine, et les cafétérias utilisent désormais des assiettes, des tasses et des couverts compostables. Dans les ateliers de production, les équipes sont parvenues à répartir les matériaux recyclables dans 22 flux différents. Par ailleurs, les solvants servant à purger la peinture sont récupérés, distillés et leurs spécifications initiales restaurées afin qu'ils soient réutilisés dans l'atelier de peinture.

En 2009, la direction de l'usine NRV a choisi d'aller encore plus loin.

« Notre priorité absolue était de réduire notre empreinte énergétique. Cette année-là, nous avons alors organisé notre première chasse au trésor sur le thème de l'énergie », poursuit Patrick Collignon. « La meilleure énergie reste celle dont vous n'avez pas besoin. C'était un bon moyen pour impliquer tout le monde. »

Panneaux solaires

Des panneaux solaires longent l'allée menant à l'entrée principale de l'usine NRV.



Les employés se sont pris au jeu et ont soumis des centaines d'idées pour économiser de l'énergie, allant de solutions simples, comme éteindre l'éclairage des distributeurs, à des mesures plus complexes, comme la rationalisation des processus d'assemblage. Des panneaux solaires ont été installés le long de l'allée menant à l'entrée principale. De nouvelles lucarnes ont réduit les besoins en éclairage artificiel. Des chauffe-eau solaires ont été installés à divers endroits, comme dans les cafétérias et les vestiaires.

Ces opérations et d'autres initiatives ont permis à l'usine NRV de devenir la première usine américaine à obtenir la double certification de la part des principaux organismes nationaux et internationaux pour sa gestion environnementale, à savoir la norme ISO 50001 et le niveau Platinum décerné dans le cadre du programme Superior Energy Performance de l'US Department of Energy.

En plus des économies d'énergie, l'usine NRV est désormais un site qui n'enfouit plus de déchets. Autrement dit, 100 % des déchets de production générés sont recyclés, compostés ou convertis en électricité.

En 2014, l'usine a atteint l'un de ses objectifs les plus ambitieux : la transition vers une électricité produite sans émission de dioxyde de carbone. L'usine est dorénavant entièrement alimentée en électricité issue du biométhane produit dans 13 décharges locales.

Tableau de suggestions

Les membres de l'équipe NRV sont encouragés à soumettre des idées synonymes d'économies d'énergie dans le cadre de la culture d'amélioration continue.

Outre la cabine, un petit panneau métallique est également peint. Cette pièce est un élément essentiel pour le contrôle qualité. Une fois terminé, ce panneau est porté au laboratoire, où il est inspecté dans un spectrophotomètre et comparé avec la couleur maîtresse dans la base de couleurs principale. Du fait du grand nombre de couleurs et de nuances similaires, il peut en effet s’avérer difficile de s’assurer à l’œil nu que le rendu final est conforme. Si le spectrophotomètre détecte un écart, la cabine retourne dans l’atelier pour y être repeinte.

« Nous devons chercher en permanence à repousser les limites du possible », affirme Patrick Collignon. « Il nous faut dans le même temps tenir compte de l'impact financier et avoir conscience que ce qui marche quelque part risque de ne pas fonctionner ailleurs. »

Cette quête de l'optimisation de l'efficacité est également manifeste dans les ateliers. Juste avant la production des nouveaux VNL et VNR, l'usine a investi dans une technologie optimisée pour la récupération des excédents de pulvérisation de peinture. Le nouveau système fonctionne sans eau et consomme 60 % d'énergie en moins que le précédent processus. De la chaux en poudre capture l'excédent (il n'est donc plus nécessaire de traiter les boues de peinture) et les déchets calcaire sont réutilisés dans la production de ciment. 

Grâce au nouvel atelier de peinture et aux modifications apportées, les émissions de composés organiques volatils (COV) par véhicule ont été réduites de plus de 50 %. De nouvelles technologies de pulvérisation de peinture ont également été introduites dans le nouvel atelier de peinture, contribuant à une réduction de la quantité de peinture utilisée par cabine.

Les équipes de production ont également tiré parti des tout derniers processus de production afin de gagner du temps et d'économiser de l'énergie. L'usine NRV a récemment doté l'atelier de soudure des carrosseries brutes de 50 nouveaux robots et étendu son pôle d'impression 3D, qui peut fabriquer des pièces bien plus rapidement que l'usinage traditionnel.

« Notre stratégie énergétique s'articule en plusieurs niveaux », décrit Patrick Collignon. « L'un relève du comportement humain, comme éteindre l'éclairage en quittant une pièce ou ne pas laisser un véhicule tourner trop longtemps au ralenti. L'autre dissèque nos processus de fabrication. Il est plus facile de trouver des solutions lorsqu'un processus est l'objet de toutes les attentions et que des pistes d'améliorations sont identifiées par le plus grand nombre. »

Plusieurs ingrédients sont requis pour faire une vraie différence en matière de respect de l'environnement : un soutien fort de la direction, des systèmes et des technologies adéquats, ainsi que l'implication de chacun.

Patrick Collignon,

Group Trucks Operations US

Pour entretenir cet élan de sobriété énergétique, l'usine a rejoint en 2011 le programme Save Energy Now de l'US Department of Energy. L'objectif était de réduire la consommation énergétique de 25 % sur 10 ans, un seuil que l'usine NRV a dépassé après une année seulement.

À l'heure actuelle, les employés cherchent à définir de nouveaux objectifs environnementaux. Des recherches sont en cours pour remplacer le gaz naturel actuellement utilisé pour le chauffage par une source d'énergie renouvelable. L'équipe cherche également un moyen de produire de l'électricité sur site dans l'optique de réduire la facture énergétique.

« Plusieurs ingrédients sont requis pour faire une vraie différence en matière de respect de l'environnement : un soutien fort de la direction, des systèmes et des technologies adéquats, ainsi que l'implication de chacun », détaille Patrick Collignon. Je suis fier de ce que nous sommes déjà parvenus à faire, et impatient de voir ce que l'avenir nous réserve. »

Note de la rédaction : Depuis le 1er octobre, une nouvelle structure de fabrication nord-américaine a été mise en place pour stimuler l'agilité et la souplesse d'après les besoins locaux. Franky Marchand, Vice President de l'usine de New River Valley, sera subordonné à l'équipe de direction de GTO et à l'Executive Vice President, Jan Ohlsson. Patrick Collignon (photo) endossera une nouvelle mission au sein du groupe Volvo.

Usine de New River Valley

Recyclage

L'usine NRV est désormais un site qui n'enfouit plus de déchets. Autrement dit, 100 % des déchets de production générés sont recyclés, compostés ou convertis en électricité.

Construit les modèles VNL, VNR, VNX, VHD et VAH.
2 400 employés.
149 000 m² sous toiture.
Alimentée en électricité produite sans CO2 depuis 2014.
Zéro décharge depuis 2013.

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